01

透氣晶格結構自行車鞍座

升級傳統制造方式

當傳統發泡工藝頻繁遭遇瓶頸時，眾多廠商對于如何從其他維度提升自行車鞍座舒適度上開啟了新的技術探索。

除了改變設計外觀將鞍座根據騎行用途進一步細分，將鞍座晶格化再進行3D打印成為了制造升級的新寵

鏤空晶格輕量化設計、透氣性高

晶格結構不僅可以實現鞍座鏤空這種透氣、輕量化的設計，提升騎行體驗，還能根據產品不同需求賦予不一樣的外觀，滿足騎行者的視覺體驗。

此外，在產品開發周期上，晶格結構搭配3D打印省去傳統開模制造的過程，進一步加快了產品的迭代速度。

然而問題來了：

設計師不會參數化設計怎么辦？

節省用人成本

非參數化設計師也可以獨立設計晶格

雖然參數化設計一直存在，但除了建筑行業以外，其他行業專業搞參數化的人員卻不常有甚至沒有。自行車坐墊行業就是一個接近“沒有”的案例。

想要開發3D打印坐墊，專門從其他行業招聘一名參數化設計師，一是不好招，二是即使招進來也需要很長的時間了解坐墊行業，這期間不僅損失掉很多時間成本；最重要的是，可能錯過了進入市場的最佳時機。

節省設計時間

自動參數化設計，2分鐘搞定一個鞍座

在軟件的操作頁上，所有功能都一目了然地集成在一個云端界面上，只需要拖動鼠標選擇你想要的晶格結構，系統后臺就會自動進行參數化設計，整個過程不到2分鐘。

在數以萬計的晶格庫中進行線性和非線性仿真，篩選出了16種能夠應用于不同場景、不同打印工藝的晶格結構，同時每一個晶格模型都做了晶格詳解，幫助設計者更快了解晶格特性。

這種晶格結構適合為鞍座進行鏤空的輕量化設計，減重的同時也讓它擁有更好的回彈性和透氣效果，讓騎行更舒適；

而且它的支撐力非常強、硬度高，能夠輕松承托起人體的重量，還不容易斷，相較于傳統的發泡技術壽命更長；

縮短開發周期

從設計驗證到開始量產

最快一周即可完成

傳統熱成型工藝生產一款坐墊需要經過設計-產品測試-迭代-開模-注塑生產等幾道流程。

其中，測試過程一般需要1周左右，中間往往會有5-6次的迭代過程，而開模也需要一個月左右的時間，單是開發周期就要長達6個月左右。

而通過晶格參數化設計的坐墊，只需要將自動生成的模型發送到打印機，一天左右就能打印完成，大幅提高了產品的開發周期。

此外，在產品本身設計方面，也在不斷升級，進一步為產品設計賦能。

到今年第3季度，通過調節桿徑的粗細、密度，還能為鞍座的不同區域進行分區軟硬設計（第3季度上線功能），以此來適應人體不同的坐骨形態，達到合理分壓的作用，減少腿臀摩擦帶來的不舒適感。

02

精準定制醫療頸椎枕

填補市場空白

全球約3.49億人患有頸椎病，國內頸椎病發病率為3.8%-17.6%， 并呈現逐年上升及低齡化趨勢，已成為嚴重影響國民健康的疾病之一。

而定制化的頸椎枕則是醫生在治療患者過程中的有效輔助手段之一。

然而，醫生在找尋的“精準定制頸椎枕”卻依然是一個市場空白。目前市面上的頸椎枕大部分是經過醫生設計后，根據枕頭不同區域軟硬度的需求利用棉花、彈性顆粒等材料進行“手工填充”制作而成的。

這種手工定制化的頸椎枕往往制作周期長、使用壽命短，無法根據患者個人的頸椎實行精準化適配。而且，傳統材料因為支撐力欠佳，用一段時間后很容易變形，與醫生最初設計的軟硬度早已不匹配，滿足不了維護頸椎正常生理曲線的需求。

因此，醫生還在尋找，尋找一款能夠“自動化精準定制”的頸椎枕解決方案。

自動參數化“精準定制”

支撐性強穩定性高

在一項由專業醫院骨科主任醫師、教授校審指導，針對“頸椎曲度異常”頸椎病患者的臨床研究中，3D打印頸椎枕有效糾正、恢復了患者的頸椎曲度，提高了頸椎功能，減輕疼痛，提高睡眠質量。

它可根據醫生要求，通過晶格模型自動生成平臺來調整晶格粗細、密度和形狀，滿足不同患者的定制需求

內部使用規則桿徑（GH-2）晶格結構排列組成。因為桿徑結構相對分散，受力均勻，能夠很好地幫助肩頸放松，肌肉更為輕松自然沒有壓迫感；

這種晶格結構的回彈性很好，柔軟的同時也有足夠的承托力，能夠有效維持頸椎正常的生理曲度；同時不易斷，使用壽命長。更重要的是，3D打印頸椎枕已經實現批量生產。

醫生快速上手

一鍵發送工廠，批量私人定制

在使用操作上，簡單程度即使是醫生也可以獨立完成，導入模型后選擇晶格結構即可完成生成，后續推進到下一環節進行一體化的批量定制生產，對癥下藥，讓治療更加精準；

產品上還可以定制名字、不同紋理等，滿足患者的視覺需求。