工程機械大型結構件（如履帶架、車架類、臂類、回轉操縱平臺、挖/鏟斗類等）作為主要承力部件，大多是焊接成型，具有質量大、尺寸大、結構復雜、加工精度要求高的特點。  

雖然大型結構件種類多樣、形狀各異，但都需經歷以下基本工藝流程：備料-拼裝(搭焊)-焊接-加工-拋丸與涂裝。同時，產品生產的每一道工序都需要進行精度控制，以保證最終產品質量的可靠性和穩定性。  

非凡士大型結構件3D掃描全尺寸檢測方案  

傳統的檢測手段面對這種大型結構件，一般檢測過程復雜，需要多人協同配合，檢測結果隨機性大，且只能測量部分尺寸，無法實現完整產品的數字化。總之，傳統人工檢測手段已經無法滿足產品的技術要求和生產周期。  

為此，工程機械行業巨擘都在積極尋求高效、智能的先進檢測手段。非凡士智能光學追蹤3D掃描方案針對超大型工件的檢測，已經積累了豐富的實戰經驗，可以根據現場工況靈活實施，簡單便捷，又兼顧效率與精度。  

接下來就結合3個實際案例，向大家展示具體的方案實施情況。  

■案例1：大型焊接件檢測  

大型結構件3D掃描全尺寸檢測方案  

12m×3m×2m的焊接件，結構復雜，內外部均需掃描，精度要求1.5mm，主要檢測孔的同軸度、位置和筋板位置。  

因工件尺寸較大，需先在表面布置少量定位標點，用于掃描時進行換站識別，可以使用H-Track光學或者結合攝影測量來識別標志點（攝影測量的精度更高些）。本案例中我們采用非凡士3D掃描儀無線攝影測量系統來進行全局標定，它可以為后續掃描提供整體框架，有效減少累計誤差，提高體積精度。  

非凡士3D掃描儀內置無線模塊，數據可以無線傳輸與處理，可邊拍照邊實時查看計算結果，拍完即可導出標志點，直接用于三維掃描。與普通攝影測量設備相比，它具有獨特的簡便性、靈活性和適應性，面對這種結構復雜的超大型件，布點和攝影測量僅用時1小時10分鐘，大大提升了工作效率。  

靜態跟蹤穩定可靠  

導入非凡士3D掃描儀拍攝的標記點后，即用HyperScan智能光學追蹤3D掃描儀開始進行掃描工作。根據工件特點和現場情況，為了提升精度和穩定性，此次使用的是靜態跟蹤掃描功能。  

將工件外部掃描完后，再把跟蹤器移動到工件內部，通過層疊式掃描，直至完成整個工件的數據采集。共移動跟蹤器約20次，僅用時1小時20分鐘即完成了掃描工作。  

將3D數據導入PolyWorks軟件，與數模進行比對，可生成內容豐富的檢測報告，直觀展現工件的全尺寸測量情況。  

客戶評價  

客戶曾對比過市場上其他同類產品，掃描耗時約5小時，且結果精度偏差比較大，掃描有錯層現象，因此，客戶對我們方案的整體效率和精度都非常滿意。另外，無線攝影測量系統應對復雜現場環境的靈活自由和實時高效性，也給客戶留下了深刻印象。  

■案例2：高空作業車臂架檢測  

高空作業車臂架3D掃描檢測  

長9m，高300mm，寬280mm左右的臂架3個，需要測量全尺寸，檢測項目較多。  

H-Track定位識別  

高空作業車臂架3D掃描檢測  

工件長9m，掃描時需要換站，本案例采用的是使用H-Track采集定位標點。具體操作時注意從工件的中間往兩邊開始識別，可減少拼接次數，提升拼接精度。  

高空作業車臂架3D掃描檢測高空作業車臂架3D掃描檢測靜態跟蹤  

使用HyperScan進行掃描時，本案例采用了動態跟蹤掃描模式，操作相對簡單，效率更高，且能有效避免車間現場震動對測量帶來的影響。  

測量時需注意H-Track的視野范圍，以保證球掃能被有效識別，因為對于大型件而言，中途丟幀可能會導致整體掃描數據的錯層現象。  

現場共掃描了3根臂架，平均每根耗時約20分鐘，效率極高。  

客戶評價  

客戶對設備使用的便攜快速和掃描無需貼點等特點比較認可，精度也滿足要求，并考慮基于HyperScan的自動化檢測方案，相關項目已經從論證轉入到實施階段。  

■案例3：大型滾筒工件檢測  

長約10m，直徑2.5~3.5m左右的圓柱裝工件，主要測量兩端凸起圓柱間的同軸度及斷面平行度，精度要求0.5mm。  

本案例工件主要測量兩端，無需掃描完整數據，但因工件較大且呈圓筒狀，因此除在兩端粘貼一圈定位標點外，僅在中間部位粘貼少量標記點進行過渡。  

標記點采集結束后，使用HyperScan動態跟蹤模式進行掃描。現場通過人工調節電機葉輪控制工件轉速完成掃描工作。后期客戶安裝可以電動調節轉速的工裝后，測量效率還能進一步提高。  

客戶評價  

客戶對設備的功能、精度和操作便捷性等都很滿意，并將測得的同軸度、平行度，與激光跟蹤儀測量的結果做了對比，基本一致，但激光跟蹤儀的檢測結果不能進行比較直觀的分析。